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一、公司信息

　　東莞市全通電子有限公司以研發(fā)、生產、銷售電子連接器/連接線為主營業(yè)務，設計、研發(fā)、產銷：電子產品、通訊產品、電子零組件、集成電路；產銷：模具制品及配件；銷售：塑膠制品；貨物或技術進出口，同時確立了以3C電子產業(yè)融合為核心的相關多元化戰(zhàn)略。

二、項目背景

　　1、公司銷售、經營目標不夠明確，缺少針對目標達成狀況及產品利潤率方面的定期檢討與計劃調整

　　2、生產計劃模式粗放，缺乏訂單評審機制和預防機制，無法有效反饋生產情況和管控效率

　　3、來料不及時且來料不良多，缺少數據統(tǒng)計和改善措施，物料安全庫存管理機制缺失

　　4、部分物料單一供應商，且缺少供應商評審機制，物料品質與供應商存在潛在風險

　　5、工藝標準流程無標工及產能標準，缺乏標準作業(yè)指導文件

　　6、來料品質不穩(wěn)定，且相同來料品質問題重復、多次、長期發(fā)生，客訴、客退率高

三、項目實施過程

　　1、組織結構優(yōu)化：優(yōu)化并明確各部門職能和崗位職責，打造高效的執(zhí)行管理團隊

　　2、稽核體系建立：導入稽核機制，組建稽核中心，各部門管理水平和執(zhí)行力明顯提升

　　3、生產計劃鏈優(yōu)化：計劃前置，用生產計劃指導物料配給，提升交期與效率

　　4、物控保障鏈優(yōu)化：建立物料安全存量和管控體系，合理控制生產成本

　　5、研發(fā)流程管理改善：重點產品實行目標規(guī)劃，并對開發(fā)周期進行有效管控

　　6、品質管控：成立來料、制程改善小組，完善產品品質標準鏈

　　7、6S管理深化：成立6S推進小組，建立6S巡查及評比機制，制定6S日常管理規(guī)范

　　8、工藝優(yōu)化及成本管理模式建立：建立工藝標準化，導入效率可持續(xù)提升系統(tǒng)

四、項目實施成效

　　1、  營業(yè)額：提升52%

　　2、  訂單準交率：從28%提升至80%

　　3、  人均產值：提升31%

　　4、  培養(yǎng)中基層干部：15人

　　5、  沉淀一套符合公司發(fā)展的計劃管理模式和稽核管理模式